塑料加工：PVC發(fā)泡板材材料知識和性能特點(diǎn)--非常全面
pvc發(fā)泡板這種板材的規(guī)格一般都是1220×2440mm，板材的厚度在1-33mm之間，這種板材有很多不同之處，值得一提的是，Pvc發(fā)泡板具有防水、減震、隔音等特點(diǎn)。那么pvc發(fā)泡板的優(yōu)缺點(diǎn)有哪些呢？今天小編就帶大家一期來了解下pvc發(fā)泡板的優(yōu)缺點(diǎn)吧！
一、PVC發(fā)泡板介紹
PVC發(fā)泡板(PVC expansion sheet)又稱為雪弗板或安迪板，按制作工藝、外觀和性能可分為PVC結(jié)皮發(fā)泡板和自由發(fā)泡板。PVC發(fā)泡板以聚氯乙烯為主要原料，加入發(fā)泡劑、阻燃劑、抗老化劑，采用專用設(shè)備擠壓成型。雪弗板又稱為PVC發(fā)泡板(PVC expansion sheet) 和安迪板。以聚氯乙烯為主要原料，加入發(fā)泡劑、阻燃劑、抗老化劑，采用專用設(shè)備擠壓成型。常見的顏色為白色和黑色。 PVC發(fā)泡板可與木材相媲美，且可鋸、可刨、可釘、可粘，還具有不變形不開裂不需刷漆（有多種顏色）等特殊功能；而低發(fā)泡板材可以焊接、油墨印刷且也可用鋸、鉆、銑削等方法進(jìn)行機(jī)加工。 PVC發(fā)泡板廣泛用于建筑、車船制造、家具、裝飾、裝修、廣告制作、展覽標(biāo)牌、市容環(huán)保、旅游等行業(yè)。通過雕刻機(jī)或手工制作廣告字，厚度一般0.3-2公分。常見的顏色為白色和黑色。 PVC發(fā)泡板可與木材相媲美，且可鋸、可刨、可釘、可粘，還具有不變形不開裂不需刷漆(有多種顏色)等特殊功能；而低發(fā)泡板材可以焊接、油墨印刷且也可用鋸、鉆、銑削等方法進(jìn)行機(jī)加工。
PVC結(jié)皮發(fā)泡板采用塞盧卡工藝生產(chǎn)，表面結(jié)一層硬皮，光滑平整、硬度高、力學(xué)性能好，并且產(chǎn)品精度高、厚度誤差小，對模具、配方、工藝、原材料要求嚴(yán)格。
PVC自由發(fā)泡板，表面疏松，沒有結(jié)皮，呈現(xiàn)細(xì)密凹凸?fàn)盥槊?，有利于印刷、噴涂、貼面，采用普通發(fā)泡模具即可生產(chǎn)，工藝過程相對容易控制。
二、PVC發(fā)泡板的特點(diǎn)
實(shí)踐證明，PVC發(fā)泡板具有良好的絕熱、保溫、隔音、輕承載等性能，優(yōu)于其他輕質(zhì)實(shí)心塑料膨化珍珠巖、陶粒、石棉制品等保溫材料，具有操作簡便、機(jī)械化程度高、節(jié)時、省工特點(diǎn)。PVC發(fā)泡板可用機(jī)械垂直管道運(yùn)輸，縮短了工時，比其他方式可提高6~10倍工效。
采用PVC發(fā)泡板制做保溫層，用于屋面保溫和外墻保溫，具有無可比擬的保溫性能以及對于結(jié)構(gòu)層的附著性能，還有方便施工、環(huán)保、節(jié)時、增效等諸多優(yōu)越性，可以用來替代聚苯乙烯(苯板)等其他隔熱材料。我國南方地區(qū)也使用PVC發(fā)泡板制作PVC發(fā)泡板磚，以達(dá)到屋面保溫和外墻保溫的目的。具有如下特性：
1)經(jīng)濟(jì)性：綜合造價低。
2)保溫性：導(dǎo)熱系數(shù)為0.06-0.070W/(M.K)，熱阻約為普通混凝土的10-20倍。
3)輕質(zhì)性：干體積密度為200-300KG/M3，相當(dāng)于普通水泥混凝土的1/5～1/8左右，可減輕建筑物整體荷載。
4)抗壓性：抗壓強(qiáng)度為0.6-25.0MPA。
5)整體性：可現(xiàn)場澆注施工，與主體工程結(jié)合緊密，不需留界隔縫和透氣管。
6)低彈減震性：PVC發(fā)泡板的多孔性使其具有低的彈性模量，從而使其對沖擊載荷具有良好的吸收和分散作用。
7)施工簡單：只需使用PVC發(fā)泡板機(jī)可實(shí)現(xiàn)自動化作業(yè)，可實(shí)現(xiàn)垂直高度200米的遠(yuǎn)距離輸送，工作量為150—300M3/工作日。
8)隔音性：PVC發(fā)泡板保溫板中含有大量的獨(dú)立氣泡，且分布均勻，吸音能力為0.09-0.19%，是普通混凝土的5倍，具備有效隔音的功能。
9)耐水性：現(xiàn)澆PVC發(fā)泡板吸水性較小，相對獨(dú)立的封閉氣泡及良好的整體性，使其具有一定的防水性能。
10)加入色母料后，產(chǎn)品可制成多種顏色，經(jīng)耐候配方制成后，其色澤可長久不變，不易老化。
11)可像木材一樣進(jìn)行鉆、鋸、釘、刨、粘等加工，使用一般木材加工工具即可施工。成品可進(jìn)行二次熱成型及折疊加工，可與其他PVC材料直接粘接。
三、產(chǎn)品不足方面
PVC發(fā)泡板有著眾多優(yōu)點(diǎn)，在國外被視為最有潛力的“傳統(tǒng)木材料代替品”，根據(jù)適用場所的不同，產(chǎn)品的性能也有些不同。例如“家裝PVC板”更注重的是安全環(huán)保性能、舒適性能以及特殊環(huán)境性能，而“商用PVC板”更注重的是耐久性能、經(jīng)濟(jì)性能、清潔保養(yǎng)性能。人們對PVC發(fā)泡板通常認(rèn)識中的三個誤區(qū)：
1、阻燃并不是“燒不著”;
有的人要拿打火機(jī)去燒PVC發(fā)泡板，看能不能燒起來，燒起來就是不防火，燒不起來就是阻燃。這是一種常見的誤區(qū)，國家對PVC發(fā)泡板防火等級要求達(dá)到Bf1-t0級的標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)不燃材料定為防火A級，如石材、面磚等。Bf1-t0級阻燃標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)內(nèi)含是直徑為10㎜的棉球，蘸上酒精，放置在PVC地板上自然燃燒，棉球燒盡后，測量燒壞的PVC地板痕跡的直徑，如小于50㎜，就是Bf1-t0級阻燃標(biāo)準(zhǔn)。
2、不環(huán)保并不是靠“鼻子聞”;
PVC材料本身是不含甲醛的，PVC地板在生產(chǎn)過程中也不允許使用甲醛，一些高級的PVC發(fā)泡板會采用全新碳酸鈣原料,剛制作成的產(chǎn)品時會有的淡淡的味道，不會給人們的身體造成傷害，也不會讓人感到不舒服。放置通風(fēng)一段時間后會散去。
3、“耐磨”并不是“用利器劃不會劃壞”;
有的人問起PVC發(fā)泡板的使用壽命與耐磨性時，順手拿出小刀或鑰匙等利器，在PVC地板的表面去劃，有劃痕了就認(rèn)為不耐磨。其實(shí)國家對PVC地板耐磨性測試并不是簡單地用利器在表面劃，而是由國家檢測機(jī)構(gòu)專門測定的。
四、PVC發(fā)泡板的性能
1、力學(xué)性能
PVC發(fā)泡板有較高的硬度和力學(xué)性能。并隨分子量的增大而提高，但隨溫度的升高而下降。硬質(zhì)PVC的力學(xué)性能好，其彈性模量可達(dá)1500-3000MPa。而軟質(zhì)的PVC的彈性1.5-15 MPa。但斷裂伸長率高達(dá)200%-450%。PVC的摩擦性一般，靜摩擦因數(shù)為0.4-0.5，動摩擦因數(shù)為0.23。
2、電學(xué)性能
PVC發(fā)泡板是一種電性能較好的聚合物，但由于本身的極性較大，電絕緣性不如PP和PE。介電常數(shù)，介電損耗角正切值和體積電阻率較大，耐電暈性不好，一般適于中低壓和低頻絕緣材料。
3、熱學(xué)性能
PVC發(fā)泡板的耐熱穩(wěn)定性十分差，140℃即開始分解，熔融溫度為160℃。PVC的線膨脹系數(shù)較小，具有難燃性，氧化指數(shù)高達(dá)45以上。
五、發(fā)泡板生產(chǎn)要求
1、生產(chǎn)工藝流程
硬質(zhì)PVC結(jié)皮發(fā)泡板生產(chǎn)工藝流程如下：PVC樹脂+助劑→高速混合→低速冷混→錐雙螺桿擠出→口模賦形(結(jié)皮發(fā)泡)→冷卻定型→多膠輥牽引→切割制品→收集檢驗(yàn)。生產(chǎn)的硬質(zhì)PVC結(jié)皮發(fā)泡板制品規(guī)格為1 220 mm×2 440 mm，制品厚度為8～32 mm。
1.2生產(chǎn)線布置
2、原材料要求
樹脂：PVC一般選用8型樹脂，加工時凝膠化速度快，加工溫度相對較低，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，密度容易控制。近年來很多廠家換成5型樹脂。
穩(wěn)定劑：穩(wěn)定劑的選用，考慮到環(huán)保且效果好首選稀土穩(wěn)定劑，但因價格相對高，沒有推廣開來，未來隨著環(huán)保的要求力度加大，稀土穩(wěn)定劑的市場將迎來光輝前景。鈣鋅穩(wěn)定劑存在鋅燒問題以及穩(wěn)定效果略差用量也較少。目前應(yīng)用最多的還是鉛鹽穩(wěn)定劑，發(fā)泡板因模具橫截面寬、流道長且黃發(fā)泡分解產(chǎn)熱多，要求穩(wěn)定劑含鉛量高，穩(wěn)定效果好，否則制品容易出現(xiàn)各種問題。
發(fā)泡劑：發(fā)泡劑的選用，發(fā)泡劑AC在分解過程中放出大量的熱，容易導(dǎo)致斷面中間發(fā)黃，這就要求配合一定量的白色發(fā)泡劑，分解起到吸收多余熱能的作用，要求發(fā)泡劑目數(shù)要大，才能做到發(fā)泡均勻無大泡孔。
調(diào)節(jié)劑:發(fā)泡調(diào)節(jié)劑，通過多年的研發(fā)和改進(jìn)，發(fā)泡調(diào)節(jié)劑ACR的工藝技術(shù)越來越純熟，性能質(zhì)量越來越穩(wěn)定，發(fā)泡板根據(jù)厚薄，薄板宜選用塑化快的，厚板應(yīng)選用塑化慢溶體強(qiáng)度大的發(fā)泡調(diào)節(jié)劑。
潤滑劑:潤滑劑的選用遵循初期中期后期潤滑兼顧原則，讓物料在各個階段均有潤滑劑的保護(hù)，堅持長時間穩(wěn)定生產(chǎn)而不析出結(jié)垢。
發(fā)泡助劑:生產(chǎn)中為改善發(fā)泡質(zhì)量和泡沫結(jié)構(gòu)可以少量添加發(fā)泡助劑氧化鋅，為減少析出可以少量添加硅酸鋁。
顏料：為達(dá)到更加美觀的效果，可以添加鈦白粉和熒光增白劑，為提高耐候性可添加抗氧化劑和紫外線吸收劑。
填充劑:選用輕質(zhì)碳酸鈣即可，無需使用活性鈣，選用以高目數(shù)為主。
3、發(fā)泡板配方（參考）
4、工藝參數(shù)的設(shè)置
硬質(zhì)PVC結(jié)皮發(fā)泡板的擠出加工工藝條件比常規(guī)的PVC管材和型材的加工條件苛刻得多。硬質(zhì)PVC結(jié)皮發(fā)泡擠出工藝的關(guān)鍵是發(fā)泡劑的分解與成核，氣泡的成長與固定等過程與PVC熔體的塑化與成型過程相適應(yīng)。需要嚴(yán)格控制螺桿轉(zhuǎn)速、擠出溫度、壓力等來實(shí)現(xiàn)，同時還跟機(jī)頭、口模、定型模結(jié)構(gòu)有密切關(guān)系。
4.1混合工藝
由于異向雙螺桿擠出機(jī)的混合混煉功能弱，因此在擠出之前要設(shè)置配料、熱混、冷混料工序。本生產(chǎn)線采用SRL-Z系列熱冷混合機(jī)組進(jìn)行混料。物料的混合工序是十分重要的，物料混合質(zhì)量的優(yōu)劣將直接影響著擠出成型過程及板材外觀與內(nèi)在的質(zhì)量。物料混合溫度過高或過低，會導(dǎo)致物料提前分解或塑化不良。因此混料程序和溫度的控制是混合工藝的關(guān)鍵。一般生產(chǎn)投料順序?yàn)镻VC、穩(wěn)定劑、內(nèi)潤滑劑、加工助劑、填料、外潤滑劑、鈦白婁。投入量
約為熱混筒有效容積的60%，高速熱混溫度控制在110～120℃范圍內(nèi)進(jìn)行5～10 min，冷卻混合水溫在15～20℃以下，冷混的物料5～10 min后在35～40℃時從混合機(jī)放出。
4.2擠出工藝
1)擠出溫度。為獲得泡孔致密均勻、表面平整光潔的硬質(zhì)PVC結(jié)皮發(fā)泡板材，在生產(chǎn)中應(yīng)嚴(yán)格控制各區(qū)間的溫度。如果機(jī)筒和螺桿溫度過高，物料容易提前發(fā)泡造成熔體破裂，板材表面粗糙;如果溫度太低，物料塑化不完全，板材表面不平整;過渡體和模唇的溫度應(yīng)低于擠出溫度，但溫度太低會使熔體溫度過低而失去彈性被拉斷，溫度過高會使熔體強(qiáng)度和彈性降低，泡孔破裂，板材表面產(chǎn)生空洞缺陷。物料擠出一般都經(jīng)過加熱、恒溫和保溫3個過程。加
熱區(qū)在擠出機(jī)排氣口的前部(即一區(qū)輸送段和二區(qū)壓縮段);恒溫區(qū)則在排氣口后部(即三區(qū)排氣段和四區(qū)計量段);保溫區(qū)主要由機(jī)頭、過渡體和口模組成。物料在加熱區(qū)需要較大的熱量，該區(qū)溫度的設(shè)定應(yīng)稍高一些，以滿足
迅速補(bǔ)充熱量并使機(jī)筒溫度環(huán)境保持穩(wěn)定的要求;恒溫區(qū)由于螺桿對物料的剪切和壓延產(chǎn)生的內(nèi)熱超過物料的需要，故該區(qū)一般設(shè)置加熱與冷卻雙向溫度控制裝置，用以控制機(jī)筒的溫度保持恒定，保證物料的正常塑化與擠出成型。物料經(jīng)過恒溫區(qū)后已呈完全塑化狀態(tài)，該區(qū)內(nèi)熱已不存在，為建立熔體壓力需要設(shè)置加熱片補(bǔ)充外熱。產(chǎn)品試制發(fā)現(xiàn)，適合硬質(zhì)PVC結(jié)皮發(fā)泡板材生產(chǎn)的各區(qū)溫度：擠出機(jī)一區(qū)(155±5)℃、二區(qū)(165±5)℃、三區(qū)(170±5)℃，四區(qū)(180±5)℃;過渡體(170±5)℃;口模(175±5);模唇(175±5)℃;冷卻定型裝置一區(qū)恒溫控制，二三四區(qū)冷卻控制，模具各區(qū)冷卻溫度控制在5～40℃。
2)擠出速度及滯留時間。生產(chǎn)實(shí)踐表明，螺桿轉(zhuǎn)速與板材的擠出產(chǎn)量成正比，與板材的密度成反比。螺桿轉(zhuǎn)速越高，擠出速度快，熔體溫升過快增加工藝控制的困難，但發(fā)泡程度均勻，制品表面質(zhì)量好;相反，螺桿轉(zhuǎn)速過低，擠出速度慢時，會使熔體塑化不良降低生產(chǎn)效率，同時靠近模唇口發(fā)泡使板材表層粗糙。另外板材質(zhì)量還受到物料在擠出機(jī)筒和口模內(nèi)滯留時間的影響，滯留時間太短，發(fā)泡劑分解不夠，板材密度過大;滯留時間太長，容易發(fā)泡過度板材力學(xué)性能降低。螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)結(jié)皮發(fā)泡的不同工藝方法而定，需要綜合考慮設(shè)備的使用要求和板材的冷卻鋸切時間，螺桿轉(zhuǎn)速和擠出速度根據(jù)板材厚度設(shè)置不同，一般不超過4 m/min。本生產(chǎn)線的20 mm板材擠出速度為0.65~0.7 m/min。
3)擠出壓力。板材發(fā)泡成敗的關(guān)鍵在于擠出壓力控制是否合適。螺桿轉(zhuǎn)速、熔體溫度及口模內(nèi)流道的長短和壓縮比對擠出壓力都有很大影響。螺桿轉(zhuǎn)速增加使熔體擠出壓力升高，可以減小泡孔直徑增加氣泡數(shù)量，有利于發(fā)泡過程。另外物料塑化良好時，口模壓力和電流都比較穩(wěn)定;而物料塑化不良時，口模壓力波動提高，電機(jī)電流增大且不穩(wěn)。在實(shí)際生產(chǎn)中，通常將主機(jī)電流和口模壓力的變化作為判斷擠出溫度控制是否適當(dāng)?shù)闹匾罁?jù)。
2.2.3機(jī)頭口模及冷卻定型模具結(jié)構(gòu)
機(jī)頭口模的流道結(jié)構(gòu)直接影響著制品的發(fā)泡倍率和擠出均勻性，進(jìn)而影響制品的質(zhì)量。本生產(chǎn)線生產(chǎn)寬幅硬質(zhì)PVC結(jié)皮發(fā)泡板材，采用衣架式擠出機(jī)頭結(jié)構(gòu)，機(jī)頭內(nèi)部流道組成如圖3，由歧管區(qū)、扇形區(qū)、阻流區(qū)和模唇區(qū)組成，
熔體流入歧管后，被歧管均勻分配到整個扇形區(qū)內(nèi)，保證料流在進(jìn)入模唇區(qū)時的同向性，同時為控制口模中熔體的壓力，設(shè)置阻流區(qū)降低熔體壓力，保證料流速度的一致。流道各部分長短設(shè)計應(yīng)滿足特定壓縮比要求，保證物料不會發(fā)泡過度。
板材加工時，由于冷卻定型模的結(jié)構(gòu)尺寸調(diào)整成與機(jī)頭口模的相同尺寸，故結(jié)皮發(fā)泡制品的密度和結(jié)皮層厚度取決于自由發(fā)泡受限程度，需要適當(dāng)調(diào)節(jié)冷卻定型模和口模之間的距離、擠出速度與定型牽引速度的比值及定型模的冷卻強(qiáng)度。
5、PVC發(fā)泡板工藝常見問題及解決辦法
PVC發(fā)泡板是一種具有密閉泡孔結(jié)構(gòu)的板材，具有廣泛的應(yīng)用，而在PVC發(fā)泡板生產(chǎn)過程中常常會出現(xiàn)破孔現(xiàn)象。青島普瑞斯通塑機(jī)作為專業(yè)的PVC發(fā)泡板設(shè)備廠家，根據(jù)多年的現(xiàn)場調(diào)試生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，說說其產(chǎn)生的常見原因。PVC發(fā)泡板截面產(chǎn)生破泡或穿泡的主要原因從理論上講主要為以下兩個：
《1》、因熔體本身局部強(qiáng)度過低，破泡是由外向里形成的;
《2》、因熔體周邊壓力偏小，局部泡孔發(fā)生膨脹，強(qiáng)度減弱，破泡是由里向外形成的。
在生產(chǎn)實(shí)踐中，兩種作用可能同時存在，大部分破孔都是局部泡孔不均勻膨脹后，熔體強(qiáng)度降低所致。熔體本身強(qiáng)度過低與熔體周邊壓力偏小的因素很多，概括起來，主要表現(xiàn)在以下七個方面。
A、熔體熱穩(wěn)定性差，擠出溫度設(shè)定或控制不當(dāng)
熔體良好的塑化是PVC發(fā)泡板制品的前提條件。如果熱穩(wěn)定劑存在問題，擠出溫度過高，容易發(fā)生熔體局部降解且會因熔體強(qiáng)度降低，氣泡過大而被撕裂;擠出溫度過低、熔體欠塑化、強(qiáng)度很低，同樣會出現(xiàn)破泡。PVC發(fā)泡板生產(chǎn)時，一定要定期對穩(wěn)定劑進(jìn)行180~200度的穩(wěn)定性能檢驗(yàn)，不符合穩(wěn)定性能要求的原料不得使用或經(jīng)調(diào)整劑量，檢驗(yàn)合格后再用。
除保證熔體在擠出過程中不發(fā)生降解外，穩(wěn)定劑還有一個重要的職能，即調(diào)節(jié)發(fā)泡劑分解溫度。如果穩(wěn)定劑加量過多或過少致使發(fā)泡劑分解溫度過低或過高，都不利于發(fā)泡。穩(wěn)定劑應(yīng)根據(jù)采用樹脂的牌號進(jìn)行調(diào)整，比如采用8型樹脂，塑化溫度較低，穩(wěn)定劑應(yīng)適當(dāng)增加，以便物料塑化溫度與發(fā)泡劑分解溫度相吻合。但若穩(wěn)定劑添加過多或熔體溫度過高，又會致使發(fā)泡劑在擠出機(jī)內(nèi)提前分解，致使發(fā)泡氣體從加料孔與真空孔逸出，若穩(wěn)定劑添加過少或操作溫度過低，又會使發(fā)泡不完全。
解決方案：擠出操作時，除保證熔體良好塑化外，擠出機(jī)內(nèi)的熔體溫度一定要低于發(fā)泡劑分解溫度，防止發(fā)泡劑在機(jī)內(nèi)過早分解;出口模的熔體溫度一定要達(dá)到發(fā)泡劑的分解溫度區(qū)域，以利于充分發(fā)泡。擠出溫度的設(shè)定和控制，還應(yīng)根據(jù)真空孔物料和開機(jī)時熔體成型形態(tài)，及時進(jìn)行對應(yīng)調(diào)整。確保物料在通過排氣孔時基本呈橘皮狀態(tài)，螺桿底部不應(yīng)有粉料流動;熔體從口模擠出時表面應(yīng)光滑，有一定的彈性，不得一出口模就下垂或截面結(jié)晶粗糙。
B、分子量或聚合度過低
PVC樹脂一般根據(jù)其聚合方法可分為乳液法PVC和懸浮法PVC及本體PVC三種。生產(chǎn)硬質(zhì)PVC發(fā)泡產(chǎn)品時，如采用乳液法PVC樹脂可得到泡孔均勻，表面光滑的制品，但制品的尺寸穩(wěn)定性難以控制;且乳液法PVC樹脂生產(chǎn)的成本較高;若采用懸浮法PVC樹脂，產(chǎn)品的外觀質(zhì)量和泡孔均勻度稍差。
綜合工藝、價格及性能等方面，宜將兩者按一定比例混用，比例可以為80/20-20/80之間。板材成型橫截面積較寬，從擠出機(jī)頭進(jìn)入口模要分布到一個相當(dāng)于1.3米左右的寬度，要得到充分發(fā)泡的低密度塑料制品，采用的樹脂粘度不宜過高，為了有利于氣泡的分散與膨脹，板材整個橫截面壓力協(xié)調(diào)一致，對熔體流動性要求高。若PVC樹脂粘度過高，熔體流動性差，板面平整度難以保證，泡孔不易擴(kuò)張，導(dǎo)致發(fā)泡倍率低;反之，若PVC樹脂粘度過低，又會致使熔體強(qiáng)度低，容易引發(fā)破泡。
解決方案：生產(chǎn)結(jié)皮PVC發(fā)泡板宜選用SC-7性樹脂，盡量不要選用SC-8型樹脂，或采用SC-8型樹脂與SC-5型或SC-6型樹脂混用。
C、發(fā)泡劑添加不當(dāng)
PVC發(fā)泡板生產(chǎn)一般采用發(fā)熱型、吸熱型或吸熱、放熱復(fù)合平衡型三種不同發(fā)泡劑。偶氮二甲酸銨，亦稱AC，屬于偶氮基化活化物。AC發(fā)泡劑分解溫度高，達(dá)232℃，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出PVC加工溫度，使用時需降低分解溫度。
放熱型發(fā)泡劑發(fā)泡率高，約190-260ml/g，分解速度快、放熱極大，但發(fā)泡時間短，突發(fā)性也強(qiáng)。因此當(dāng)AC發(fā)泡劑用量過多時，發(fā)氣量過大，會使氣泡內(nèi)壓力增長快，泡孔尺寸生長過大，急劇釋放氣體，使泡孔結(jié)構(gòu)破壞，泡孔大小分布不均，乃至形成開孔結(jié)構(gòu)，會在局部產(chǎn)生較大的氣泡和空穴。生產(chǎn)發(fā)泡塑料制品時，放熱型發(fā)泡劑AC不得單獨(dú)使用，應(yīng)和吸熱型發(fā)泡劑配合使用或采用發(fā)熱與放熱平衡復(fù)合型化學(xué)發(fā)泡劑。無機(jī)發(fā)泡劑-碳酸氫鈉(NaHCO3)屬吸熱型發(fā)泡劑，雖發(fā)泡率較低，但發(fā)泡時間長，和AC型發(fā)泡劑混用，可以起到互補(bǔ)和平衡的作用。放熱型發(fā)泡劑提高了吸熱型發(fā)泡劑的發(fā)氣能力，吸熱型發(fā)泡劑又使前者冷卻、穩(wěn)定其分解和均衡釋放氣體，抑制厚板內(nèi)部過熱降解，減少殘留物析出，有增白作用。
解決方案：在不影響發(fā)泡率前提下，可適當(dāng)多添加吸熱型發(fā)泡劑，取代部分放熱型發(fā)泡劑，以抑制多添加放熱型發(fā)泡劑引發(fā)的破泡。1232或BLA-616發(fā)泡劑屬放熱與吸熱平衡型發(fā)泡劑，分解無誘導(dǎo)期，分解速率快，10分鐘左右即可達(dá)到最大發(fā)氣量，放氣緩、無突發(fā)，最大發(fā)氣量達(dá)156mL。其分解溫度介于PVC加工溫度范圍內(nèi)，可用于尺寸較厚，形狀復(fù)雜的制品動態(tài)成型過程，以利消除破泡，保證發(fā)泡性能的穩(wěn)定。
D、模具使用不當(dāng)
結(jié)皮PVC發(fā)泡板生產(chǎn)，根據(jù)制品厚度不同，配置的口模平直段長度和壓縮比也有所不同。厚板口模因發(fā)泡層較厚，有彈性變形空間，一般設(shè)計的口模平直段較長，壓縮比較大，以便提高熔壓和發(fā)泡倍率;薄板口模因發(fā)泡層較薄，彈性空間小，剛性較大，一般設(shè)計的口模平直段較短，壓縮比較小，以防止因熔壓過大。
如果使用不當(dāng)，生產(chǎn)薄板，誤用厚板口模，則因出口模料流動阻力增大，出料不均，造成表面不平整、熔體強(qiáng)度降低，甚至板材被拉斷，生產(chǎn)周期減短;生產(chǎn)厚板，誤用薄板口模，則會因出口模熔壓偏小，使泡孔增大而引發(fā)破泡。
解決方案：不同厚度結(jié)皮PVC發(fā)泡板生產(chǎn)前，一定要正確選用口模。
E、加工調(diào)節(jié)劑質(zhì)量差或劑量不足
物料在發(fā)泡過程中，發(fā)泡劑分解的氣體在熔體中形成氣泡。這些氣泡中存在著體積小的泡孔向體積大的泡孔擴(kuò)展的趨勢。氣泡的大小和多少不但與發(fā)泡劑的添加量有關(guān)，還與聚合物熔體強(qiáng)度有關(guān)。強(qiáng)度太低，氣體擴(kuò)散到熔體表面后容易逸出，小氣泡相互合并形成大氣泡。而發(fā)泡調(diào)節(jié)劑的長分子鏈纏繞粘附在PVC的分子鏈上，形成一定的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。一方面促進(jìn)物料塑化，另一方面提高PVC熔體強(qiáng)度，使發(fā)泡過程中泡孔壁能夠承受泡孔內(nèi)氣體的壓力，不致因?yàn)閺?qiáng)度不足而破裂。發(fā)泡調(diào)節(jié)劑可以使產(chǎn)品泡孔小而多，泡孔結(jié)構(gòu)更均勻、合理，大大降低發(fā)泡體的密度。發(fā)泡調(diào)節(jié)劑質(zhì)量差或加量不足會導(dǎo)致發(fā)泡體強(qiáng)度低，出現(xiàn)破泡或串泡。
應(yīng)該指出的是不同廠家生產(chǎn)發(fā)泡調(diào)節(jié)劑分子量、粘度有很大不同，當(dāng)發(fā)泡制品出現(xiàn)破泡或串泡，采用其他方法處理無效時，另行更換發(fā)泡調(diào)節(jié)劑或適當(dāng)增加劑量，往往會產(chǎn)生明顯效果。但增加或更換分子量更大的發(fā)泡調(diào)節(jié)劑，會因粘度過大，使得熔體中的氣泡無法擴(kuò)展，而使產(chǎn)品密度提高。并會因熔體粘度過大，流動性變差，導(dǎo)致口模出料不均，影響板面平整，甚至生產(chǎn)時間不長，發(fā)生口模糊料故障，尤其是生產(chǎn)10mm厚以下板材時更易發(fā)生。
解決辦法：生產(chǎn)不同厚度板材時，加工調(diào)節(jié)劑劑量也應(yīng)視情況有所不同，同一配方，薄板沒有泡孔，厚板出現(xiàn)泡孔時，可適當(dāng)多添加0.3-0.5份加工調(diào)節(jié)劑，僅以消除破泡為基準(zhǔn)，微量添加，切忌不計后果，盲目多加，以免增加制品密度，影響有效生產(chǎn)時間。
F、碳酸鈣加量過多、粒度過大、活性不好
CaCO3加量太多時，雖然能形成更多氣泡核，但如果碳酸鈣加量過多或顆粒過大，活性不好，形成團(tuán)聚，在樹脂中分散或與樹脂截面結(jié)合不好，導(dǎo)致熔體強(qiáng)度降低，熔體中氣泡擴(kuò)展時容易產(chǎn)生破泡。
解決辦法：PVC發(fā)泡板生產(chǎn)一定要嚴(yán)格控制碳酸鈣劑量、粒度與活性。當(dāng)碳酸鈣加量過大時，發(fā)泡調(diào)節(jié)劑也應(yīng)相應(yīng)增加。
G、板材截面發(fā)泡或出料不均勻，局部缺料
板材截面發(fā)泡或出料不均，局部缺料影響因素較多，貫穿于混料與擠出全過程。例如配方組分不合理，外滑太少，擠出機(jī)5區(qū)溫度易超溫，從而致使合流芯溫度高，板材中間出現(xiàn)大泡、串泡，發(fā)黃，板材表面粗糙等缺陷;單鍋混料量過多，混料溫度太低、混料時間過短，內(nèi)滑添加過少，易致使混合料組分分散不均。流動性差及擠出生產(chǎn)過程中口模溫度或螺栓調(diào)節(jié)不當(dāng)，都會導(dǎo)致熔體從口模擠出時，出料不均勻，局部缺料，引發(fā)發(fā)泡熔體從薄弱環(huán)節(jié)膨脹而破泡。因此在混料和擠出生產(chǎn)過程中一定要執(zhí)行配方和工藝操作規(guī)程，并對破泡進(jìn)行對應(yīng)分析，分別采用不同方法處理。如果破泡一直固定在同一位置，說明該部位熔體壓力過低，采用口模螺栓或溫度進(jìn)行對應(yīng)調(diào)整，即可解決。
除以上對應(yīng)措施外，調(diào)整各段定型模板間隙差也對消除泡孔有一定作用。如果第一塊定型板與第二塊定型板間隙差過大，會因沒有經(jīng)過充分冷卻熔體在定型模板壓力下被擠壓的更緊密，致使密度增加并會產(chǎn)生破泡;如果第三塊模板與第四塊模板間隙差過大，因經(jīng)過充分冷卻熔體，模板間已沒有壓縮變形余地，導(dǎo)致第四塊模板難以到位，板材厚度增加。而適當(dāng)增加第二塊與第三塊模板間隙差，一方面可以有效防止發(fā)泡熔體在沒有冷卻前發(fā)生破泡，另一方面第三塊模板在一定溫度下，也可以壓到位，防止板材厚度加大。其次，生產(chǎn)厚板時，適當(dāng)降低螺桿溫度、口模油溫、第一塊定型裝置冷卻水溫等，也對消除破泡有相應(yīng)效果。
六、塑料發(fā)泡產(chǎn)品各類質(zhì)量缺陷類型與處理措施
發(fā)泡板材截面出現(xiàn)泡孔質(zhì)量缺陷原因和處理措施：
發(fā)泡板材表面出現(xiàn)泡孔，是熔體局部密度過低的表征。一般出現(xiàn)的泡孔有條孔和圓孔兩種表征，影響因素中有樹脂、發(fā)泡劑、調(diào)節(jié)劑、碳酸鈣、穩(wěn)定劑等原料因素，也和模具及工藝有關(guān)。
若發(fā)泡制品表面出現(xiàn)大面積泡孔，可適當(dāng)調(diào)整發(fā)泡調(diào)節(jié)劑處理;如在發(fā)泡板表面偶爾出現(xiàn)個別泡孔，很可能和混料未按混料程序、溫度、加料程序辦事，致使混料不均有關(guān)，應(yīng)換料處理;如連續(xù)出現(xiàn)圓形泡孔，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整黃白發(fā)泡劑劑量;如發(fā)泡板表面時而出現(xiàn)長條泡孔，屬于板面局部密度低的表征，原因比較復(fù)雜，應(yīng)依據(jù)發(fā)生泡孔的時間、部位和概率，從工藝上采取措施處理：
措施：
發(fā)泡板材表面出現(xiàn)的白帶、暗帶、淺灰?guī)?、亮帶等質(zhì)量缺陷原因和處理措施：
發(fā)泡制品表面出現(xiàn)白帶，即發(fā)生在和板材擠出同一方向的白色直紋，是口模和白帶對應(yīng)部分板坯和定型板面直接接觸、摩擦的表征，白帶和暗帶不同點(diǎn)是兩者與定型模板接觸、受到模壓程度有所區(qū)別?；疑前讕粑镩_始發(fā)生降解的表征;亮帶是板坯直接和定型接觸、摩擦的表征。
原因：
1)口模和白帶對應(yīng)截面間隙設(shè)置偏小，導(dǎo)致流量偏小，熔體從口模擠出時厚度稍微減薄，經(jīng)過定型板時未和定型板接觸摩擦出現(xiàn)的白帶。
2)物料中夾雜不潔雜質(zhì)，在口模中發(fā)生滯留，導(dǎo)致熔體從口模某部位擠出時流量減少而出現(xiàn)白帶，尤其是添加不潔再生料或組分復(fù)雜、穩(wěn)定劑欠缺的再生料過多，熔體從口模某部位擠出時產(chǎn)生滯留。若白帶問題處理不及時，隨時間延長，白帶將逐漸轉(zhuǎn)變成淺灰?guī)c黑帶。
3)擠出機(jī)控制溫度不當(dāng)，未使用螺桿溫控裝置，物料在擠出機(jī)、合流芯或口模擠出時截面溫度不均衡，發(fā)生局部微降解、粘料，熔體從口模擠出時，在口模某部位流速少出現(xiàn)白帶。經(jīng)實(shí)踐驗(yàn)證：這和一些企業(yè)采用的3區(qū)溫度、4區(qū)、5區(qū)、合流芯溫度逐漸升高有一定對應(yīng)關(guān)系。
4)擠出機(jī)、合流芯或口模某部位存在滯留區(qū)，導(dǎo)致口模某部位流量減少，出現(xiàn)白帶。
5)混合料未達(dá)到混料溫度即出料，或混料未按規(guī)定程序與單堝混料量超標(biāo)，致使混料組分不均，熔體從擠出機(jī)擠出產(chǎn)生流動速度紊亂。
措施：
以上七項處理措施中第一、二、七項是事前預(yù)防措施，第三、四、五、六項是應(yīng)時處理措施。當(dāng)開機(jī)時出現(xiàn)白帶，一般都是口模間隙或溫度設(shè)定不當(dāng)造成的，及時處理即可見效;當(dāng)開機(jī)一段時間，發(fā)生白帶，基本上是合流芯、口模腔、擠出機(jī)內(nèi)發(fā)生滯留物造成的，如采用調(diào)整?？陂g隙和溫度方法無效，應(yīng)及時停機(jī)，千萬不可盲目持續(xù)調(diào)整，以免延工誤時，造成更大浪費(fèi)。停機(jī)后認(rèn)真檢查口模、合流芯中是否黏附滯留物，如未發(fā)現(xiàn)異常，需進(jìn)一步檢查螺筒中是否黏附滯留物并調(diào)整擠出機(jī)軸向與徑向間隙。
大量實(shí)踐驗(yàn)證，處理白帶有一定時效性，若處理不及時或由白帶演變未灰?guī)?，就會失去處理良機(jī)。處理時應(yīng)對擠出機(jī)螺桿磨損和裝置情況及近期工藝設(shè)置變動情況了如指掌，以便有的放矢應(yīng)對處理。
亮帶是由于口模間隙調(diào)整不當(dāng)，導(dǎo)致亮帶處物料從口模擠出時速度增快，與口模發(fā)生直接摩擦所致，比較容易解決，適當(dāng)調(diào)小模唇對應(yīng)亮帶部位間隙即可。
可能有人認(rèn)為：板材某部位出現(xiàn)白帶并非密度低所致，出現(xiàn)亮帶也并非密度高所致，依據(jù)是凡是白帶對應(yīng)口模位置熔體，出定型模板后，比周圍部位厚一些;亮帶對應(yīng)口模位置熔體，出口模后，比周圍部位薄一些。故處理白帶采取緊?？诜椒?，處理亮帶松模口方法。其實(shí)處理措施恰好相反。凡是密度低的部位，經(jīng)過定型模板時，未和定型模板緊密接觸，得不到充分冷卻，收縮量小，而周圍密度高部位熔體，經(jīng)冷卻后出現(xiàn)表面收縮，并在定型模板壓力作用下，有向白帶部位移動傾向，而經(jīng)冷卻出定型模板后，白帶部位就稍顯厚一些;凡是密度高部位，熔體經(jīng)過定型模板時，和定型模板接觸緊密，冷卻充分，收縮量大，并在定型模板壓力作用下，有向周圍密度低部位移動傾向，因此經(jīng)冷卻后，出現(xiàn)亮帶的部位就稍顯薄一些。
發(fā)泡板材易拉斷等質(zhì)量缺陷原因和處理措施：
原因：發(fā)泡板材生產(chǎn)中被拉斷主要因素是：熔體塑化不良;強(qiáng)度差;操作不當(dāng)、牽引速度過快或過慢，熔體通過口模和定型板時承受的壓力或阻力過大;碳酸鈣過量;再生料穩(wěn)定性差、添加量過大;上料罐斷料等導(dǎo)致的流動速度紊亂等。
措施：
發(fā)泡板材厚度厚薄不均質(zhì)量缺陷原因和處理措施：
原因：熔體塑化不好與出模速度差異大，或模腔、合流芯黏附了大量析出物造成的。一般是板面出現(xiàn)白帶、泡孔的后發(fā)結(jié)果。
措施：
影響板材密度的因素與降低熔體密度質(zhì)量缺陷原因和處理措施：
影響發(fā)泡板材密度因素很多，既有發(fā)泡劑、發(fā)泡調(diào)節(jié)劑、穩(wěn)定劑、碳酸鈣、潤滑劑等原材料添加不當(dāng)?shù)确矫嬉蛩兀灿袛D出溫度、熔壓、牽引速度、口模與定型模板之間間隙、模芯和模唇溫度、定型模板之間間隙等設(shè)置不當(dāng)?shù)裙に嚪矫嬉蛩亍睦碚撋现v，降低熔體密度有兩大措施：一是添加發(fā)泡劑必須有足夠的發(fā)泡體積和適宜的強(qiáng)度，二是定型模板提供的空間應(yīng)和發(fā)泡體積相適宜，兩者之間能夠相互平衡。如果發(fā)泡體積不足，定型板提供空間過大，即發(fā)泡體小于定型板提供發(fā)泡空間，板面則會不平整。反之發(fā)泡數(shù)量過大，定型板提供空間過小，即發(fā)泡體大于發(fā)泡空間，隨發(fā)泡體承受熔壓增加，則會影響發(fā)泡，密度相應(yīng)也會偏高;調(diào)節(jié)劑添加量過多，雖然能減少破孔，提高密度，但如果過量容易使發(fā)泡困難，影響發(fā)泡。
措施：
調(diào)整時應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)所需板材質(zhì)量要求，按照程序由簡到繁，由工藝到配方，由減量到加量進(jìn)行逐項對應(yīng)調(diào)整。值得注意的是：調(diào)整提高發(fā)泡率，降低板材密度時應(yīng)按生產(chǎn)發(fā)泡板的需要各有側(cè)重。以上許多調(diào)整措施，譬如調(diào)整措施4)5)7)8)等都是以犧牲結(jié)皮硬度和光亮度等情況，不可過之而不及，僅僅為降低密度而不考慮結(jié)皮硬度和光亮度。
影響塑料發(fā)泡板出現(xiàn)波浪紋、云紋、橫向和豎向條紋質(zhì)量缺陷原因和處理措施
因素：主要和定型板壓力、口模出料不穩(wěn)，擠出速度與牽引速度之間相互不匹配等綜合因素相關(guān)。譬如熔體從口模擠出后，進(jìn)入定型模板阻力過大，會發(fā)生褶皺或波浪紋;熔體出口模局部出料快，在模板整體壓力作用下，則會形成小波浪;牽引速度過慢時，在模板整體壓力下，則會形成大波浪;熔體板坯從口模擠出后局部流速不穩(wěn)，在定型模作用下會產(chǎn)生云紋;板坯從口模擠出速度過快或牽引速度過慢，板坯進(jìn)入定型模時受到橫向擠壓，則會形成橫向條紋;在同樣牽引速度條件下，熔體從?？跀D出局部出料速度不穩(wěn)，口模出料多部分熔體進(jìn)入定型模后，受到豎向擠壓，則會形成豎向條紋。
措施：
發(fā)泡板糊料質(zhì)量缺陷原因和處理措施：
糊料，即板材表面局部出現(xiàn)變色、燒焦癥狀。一般發(fā)生在密度較高的薄板上，也是發(fā)泡體黏度與阻力過大的副產(chǎn)物。隨發(fā)泡劑調(diào)節(jié)劑量增大，發(fā)泡率降低，口模唇間隙減少，熔體流動阻力增大，熔體在某部位發(fā)生局部堵料、滯留，便會產(chǎn)生糊料。凡是影響熔體流動性和穩(wěn)定性因素都和糊料有直接關(guān)系。糊料一般發(fā)生在口模，與發(fā)生在定型模內(nèi)析出有所不同。
熔體在擠出過程中因混合料穩(wěn)定性差，各段溫度設(shè)定或控制不當(dāng)，發(fā)生分解;或擠出機(jī)磨損嚴(yán)重，合流芯、口模腔存在滯留料黏附等原因發(fā)生糊料。
措施：
發(fā)泡板芯層強(qiáng)度低質(zhì)量缺陷原因和處理措施：
原因：由于結(jié)皮發(fā)泡板熔體從口模擠出后經(jīng)過充分冷卻，口模與定型模板間隙值和第一塊定型板與第二塊定型板間隙差偏大;口模油溫與預(yù)冷板及第一塊定型板水溫差偏大等原因?qū)е陆Y(jié)皮發(fā)泡板皮層硬度高，從而將同樣密度發(fā)泡板大多數(shù)泡孔集中到芯層，導(dǎo)致芯層密度、強(qiáng)度及硬度偏低。
措施：
發(fā)泡板出現(xiàn)雜質(zhì)和黑色斑點(diǎn)質(zhì)量缺陷原因和處理措施：
原因：
1)再生料落地，回收不潔。
2)再生料中摻雜有糊料。
3)擠出生產(chǎn)過程中排氣孔中出現(xiàn)冒料未及時處理。
4)混合料未進(jìn)行封閉存放。
措施：
發(fā)泡板出現(xiàn)劃痕質(zhì)量缺陷原因和處理措施：
原因：主要是熔體在加工過程中，熔體經(jīng)過時被擦傷所造成的，或混合料中混雜有鐵屑等硬性物質(zhì)，將合流芯與模具表面劃傷。
措施：
發(fā)泡板出現(xiàn)扭曲、不平整質(zhì)量缺陷原因和處理措施：
翹曲度是結(jié)皮發(fā)泡塑料板材一項重要外觀質(zhì)量指標(biāo)。QB/T2463.2-1999行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定：當(dāng)板材厚度大于5mm時，其翹曲度應(yīng)小于或等于10mm/m(毫米每米);當(dāng)板材厚度小于5mm時，其翹曲度應(yīng)小于或等于5mm/m(毫米每米)。但對于櫥柜、酒柜、衛(wèi)生潔具等家具而言，一些微小翹曲，在大面上將會導(dǎo)致家具嚴(yán)重走形，因此企業(yè)一般對翹曲度的檢驗(yàn)要求也比較嚴(yán)格。
原因：主要是板材熔體內(nèi)聚集的應(yīng)力不均造成的。生產(chǎn)時在定型模板和牽引裝置冷卻、定型、拉伸約束下，體現(xiàn)不出來，但在牽引以后，熔體處于自由狀態(tài)時，其內(nèi)應(yīng)力得以釋放，才會以翹曲變形形式表現(xiàn)出來。結(jié)皮發(fā)泡塑料板翹曲變形主要表現(xiàn)在橫向與縱向兩個方向。其中橫向翹曲變形主要是口模橫向給料量或溫度設(shè)定不均及口模油路、定型模板水路局部堵塞，板材橫截面油冷及水冷不均所致，由給料多、熔壓大、溫度高的一面向給料少、熔壓小和溫度低的一面彎曲;縱向翹曲變形主要是擠出機(jī)徑向和軸向間隙偏大，致使擠出過程中螺桿在熔體作用下，向上偏移，進(jìn)入合流芯與口模下部的熔體偏多;口模分流錐分流不均、口模溫度設(shè)置不當(dāng)、口模與定型模上下不對中等原因，致使出口模熔體偏流嚴(yán)重;口模與定型模相互不在一個水平線上，由受力大一側(cè)向受力小一側(cè)彎曲;各道定型?？v向上下冷卻不均，由溫度高一面向溫度低一面彎曲。
結(jié)皮發(fā)泡塑料板發(fā)生翹曲變形的原因雖然簡單，但由于板面幅寬較大，且PVC流動性較差，微小應(yīng)力不均都會從板面平整度上體現(xiàn)出來，因此出來難度較大，調(diào)整的“度”很難把控。為了使整個橫向熔體出料均勻一致，在設(shè)定和調(diào)整口模橫向間隙和各區(qū)溫度時，需要根據(jù)PVC的流動性，隨偏離口模中心距離大小，口模間隙和溫度逐次提高，但也要防止“矯枉過正”。假如口模唇中間間隙過小或口模唇兩側(cè)間隙過大與口模唇中心溫度偏低，兩側(cè)溫度偏高，中間熔體流速過低，兩側(cè)熔體流速過高，亦會產(chǎn)生板材中間低、兩側(cè)翹曲的現(xiàn)象。
在擠出機(jī)與合流芯連接部位設(shè)置多孔板，以調(diào)整、均衡擠出口模的熔體壓力。多孔板的設(shè)置應(yīng)以擠出型坯具有足夠的熔壓為準(zhǔn)繩，控制好多孔板的孔徑與孔數(shù)?？着帕幸o湊、均勻，流通截面約占多孔板總面積的50%-70%，板壁不宜太厚。設(shè)置多孔板僅僅是為了恒溫時，多孔板的流通截面空間可取上限，以減少多孔板的反作用力。
板面在生產(chǎn)時發(fā)生彎曲大部分原因都是擠出機(jī)徑向或軸向間隙磨損過大或口模分流錐、燕尾型分流道磨損后分流不均所致。正確解決措施應(yīng)從兩方面著手處理。對于擠出機(jī)新安裝螺桿與螺筒及新進(jìn)口模一定要嚴(yán)格驗(yàn)收，防范不合格產(chǎn)品投入生產(chǎn)，以便把事故隱患消滅在萌芽狀態(tài)。除設(shè)置多孔板外，其他處理措施均是機(jī)械應(yīng)急措施。在處理彎曲故障時，各種措施一定要綜合利用，不可過多單用某一種措施，以免調(diào)整過量。同時以上處理措施勢必會給板材增加一定內(nèi)應(yīng)力，是以犧牲板材內(nèi)在質(zhì)量保證外觀質(zhì)量的不妥之舉，建議盡量不用或少用。
總結(jié)：
以上各類發(fā)泡板盡管質(zhì)量缺陷表現(xiàn)形式各異，譬如出料不均形成的各類缺陷，所采取處理措施都有一定的共性，只不過處理程序和幅度有所不同;在一個相互依存、制約的生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)，它們之間也存在一個相互作用和制約關(guān)系。譬如泡孔、密度、不平整等質(zhì)量缺陷，都和熔體黏度、流動性、阻力大小有關(guān)。若熔體黏度過低，局部熔壓不均，會引發(fā)泡孔，并使板材密度升高;黏度過高，會使泡孔發(fā)得很小，亦會影響板材密度與流動性，使板面不平整;口模唇間隙大，擠出阻力小，有利于穩(wěn)定生產(chǎn)，但會使板材密度升高;口模唇間隙小，熔壓高，會降低板材密度，但隨擠出阻力增加，亦會影響其流動性，易使板面不平整。解決某一項質(zhì)量缺陷，必須兼顧、防范與其相關(guān)的另一項質(zhì)量缺陷，不可矯枉過正，顧此失彼。應(yīng)通過生產(chǎn)實(shí)踐，反復(fù)摸索，尋找質(zhì)量缺陷之間平衡點(diǎn)和臨界點(diǎn)，在不影響板材相關(guān)質(zhì)量缺陷的前提條件下，掌握好調(diào)整的“度”，較好解決某一個質(zhì)量缺陷。根據(jù)發(fā)泡板材厚度、密度要求和各類制品質(zhì)量缺陷對應(yīng)關(guān)系，分別采取不同措施：即采用不同配方、口模與工藝，實(shí)施按需分配，微量調(diào)整，平衡配置，則是綜合解決以上各類問題的最佳方式。
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