模具修理經(jīng)驗(yàn)講解：多孔鋁型材擠壓模具的修模問題
多孔擠壓模具維修首先要解決出料長短問題，在模具修復(fù)時盡量不要動工作帶或燒焊，最好是通過調(diào)節(jié)導(dǎo)流板或焊合室的流量來達(dá)到模具的修復(fù)，這樣可以盡量保持?jǐn)D壓模具的穩(wěn)定性。對于多孔模具的清潔很有必要，很多角落、細(xì)微處有許多手工難以拋光打磨好的地方我們一般采用拋光噴砂機(jī)對其進(jìn)行表面清潔。
擠壓模具合格后要馬上進(jìn)行氮化處理，使擠壓模具表面強(qiáng)化后更好的應(yīng)對鋁材生產(chǎn)。在鋁型材生產(chǎn)時要盡量避免模具的頻繁上下機(jī)，盡可能的減少模具因驟冷驟熱從而導(dǎo)致綜合性能的下降。擠壓模具后期的維護(hù)保養(yǎng)也很重要，在模具進(jìn)倉前務(wù)必清潔干凈噴上防銹劑。
對多孔模壽命進(jìn)行適當(dāng)?shù)奶嵘且豁?xiàng)綜合的系統(tǒng)工程，必須實(shí)施全面的模具追蹤管控制度才能實(shí)現(xiàn)，下面我們來詳細(xì)講解這個工程：
一．提高多孔模具的制造質(zhì)量
1．通常來講，多孔模具的設(shè)計主要是以合理擺放孔位及考慮模具強(qiáng)度來實(shí)現(xiàn)優(yōu)化效果的。一般根據(jù)型材形狀、截面積大小及出料狀況來確定機(jī)臺、孔數(shù)和擺放形式，基本上呈對稱分布但同時也有按奇數(shù)擺放的（見下圖）。為提升多孔模具的綜合性能一般采用進(jìn)口鋼材。
2．?dāng)D壓模具在加工過程中主要分為熱前、熱中及熱后加工。熱前主要是鋸車及鉆銑粗加工，一般完成外圓車削及工頭和分流孔的初步成型。為實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)加工和定位，分流孔的尺寸及光潔度由加工中心用刀粒分層銑削來保證，機(jī)床自動分中來定出螺銷孔位置。對于橋位眾多的多孔模具而言，要保證橋?qū)捯恢录斑^渡位順暢，在其加工過程中一定要考慮到刀具的損耗。電火花的導(dǎo)流及穿孔加工注重電極的精準(zhǔn)和加工方法的一致性，鑒于多孔模的導(dǎo)流電極一般由石墨房提供確保尺寸精度，對于一件模有多條導(dǎo)流，最好由一個人完成確保加工手法的準(zhǔn)確性。同時熱前的打磨也很關(guān)鍵，重在銳角棱邊的倒角及分流孔內(nèi)橋位導(dǎo)流的接順。
3．多孔模具的熱處理，我司采用進(jìn)口真空熱處理爐對其進(jìn)行一次淬火加三次回火的工藝，確保最終硬度在HRC47-HRC51保證模具整體性能。
4．對于熱后模具精加工務(wù)必保證最終的模具精度。為有效防止出料偏壁及出料快慢，所有多孔模具一定要進(jìn)行下空刀及焊合室的精銑。工作帶的精銑務(wù)必用新刀完成，這樣能避免由于刀具的細(xì)微損耗而造成工作帶的不垂直，致使形成工作帶上的促、阻流角從而影響出料快慢。
多孔模具工作帶的加工情況直接影響著出料狀況，多孔模在試模的時候往往容易出現(xiàn)出料快慢問題，各孔工作帶長短是否一致起著至關(guān)重要的作用。因此，電火花采用進(jìn)口夏米爾機(jī)加工后空刀，其優(yōu)勢是能準(zhǔn)確加工出多孔模工作帶落差、空刀斜度且表面光潔度良好。和單孔模一樣鉗工都是最后的收尾工作，但多孔模更注重拋光打磨的對稱性，尤其是角位、螺絲位、導(dǎo)流及橋位的拋光倒角。經(jīng)過加工中心的定位及線割的精密加工最終實(shí)現(xiàn)上、下模的完美匹配。組裝后的模具壁厚務(wù)必符合圖紙要求亦或同正同負(fù)。
5．試模工藝及擠壓條件
要真正實(shí)現(xiàn)一模多孔的效率，做好模具只是前提。后續(xù)的試模及擠壓也起著相當(dāng)重要的作用，提升擠壓成品率及出材穩(wěn)定性是關(guān)鍵。一般而言，多孔模具最好和模套一起加溫到430℃-460℃。同時一爐加溫多套模具時，務(wù)必注意其擺放形式控制好模與模之間的間距，避免加熱不均，最好一次加溫達(dá)標(biāo)，盡量不要中途開爐取添模具。鋁棒一般加溫到450℃-480℃，更要注重鋁棒的質(zhì)量。擠壓時一定要調(diào)整好中心位，避免偏心造成偏壁、塞?；驂核ｈb于多孔模的出料情況，我司生產(chǎn)時在出料口和料架中間使用石墨條隔開采用牽引機(jī)進(jìn)行適度的牽引。從而有效減少型材之間碰擦花，增強(qiáng)出材的穩(wěn)定性。
二．多孔模具的維護(hù)使用
在多孔模具維修方面，首先要解決的就是出料長短問題，而在修復(fù)的過程中盡量不要動工作帶或燒焊，最好是通過調(diào)節(jié)導(dǎo)流板或焊合室的流量來達(dá)到完好修復(fù)，這樣可以較好的保持模具的穩(wěn)定性。對于多孔模具的高效清潔相當(dāng)之有必要，很多角落、細(xì)微處有許多手工難以拋光打磨好的地方。
1.鋁型材擠壓模具制造中需要特別修正的主要內(nèi)容：
調(diào)整金屬流量分配比例（如：模具分流孔或?qū)Я鞑鄣拇笮≌{(diào)整，電蝕引流槽的深淺調(diào)整等）、調(diào)整接觸摩擦系數(shù)、阻礙攔截等方法（如：攔基阻礙等）以及調(diào)整?？坠ぷ鲙У拈L短等各種方法來改變金屬流出?？椎乃俣龋瑥亩菇饘倬鶆虻亓鞒瞿？?，生產(chǎn)出合格的擠壓產(chǎn)品。
因此，修模人員必須熟練地掌握有關(guān)的檢查技術(shù)，才能正確地分析和判斷制品缺陷產(chǎn)生的原因，從而進(jìn)行有效的模具修正。
金屬供給量的分配比例，主要是由模具設(shè)計師和制造來確定的。
當(dāng)模具制造出來之后，金屬的分配比例就基本固定了。設(shè)計人員必須力求合理分配。如果分配不合理，導(dǎo)致型材各部分流速不均勻，給修模帶來一定困難，嚴(yán)重時甚至無法修模。就多數(shù)模具而言，雖然金屬分配量已經(jīng)確定，但金屬與模具之間的摩擦阻力是可以改變的。從而達(dá)到調(diào)整金屬流速的目的。
金屬與模具之間的摩擦力由三個部分組成：金屬與模面的接觸摩擦力、模孔工作帶之間的接觸摩擦力、金屬與金屬之間相對運(yùn)動的摩擦力。改善金屬與模面的摩擦條件，能夠起到調(diào)整金屬流動速度的作用。改變金屬的分配量、摩擦條件、工作帶的長度和擠壓速度均可調(diào)整金屬流出?？椎乃俣取?/span>
模具修正主要側(cè)重調(diào)整金屬分配比例，接觸摩擦條件及?？坠ぷ鲙чL度等各種行之有效的方法來改變金屬的流動特性，使金屬均勻地流出?？祝a(chǎn)出合格的型材制品。
為克服金屬流動不均而產(chǎn)生的缺陷，必須研究如何使型材斷面上各部分的金屬流出速度一致，這是模具設(shè)計應(yīng)遵循的原則，也是修模人員所遵循的基本原則。雖然影響金屬流出?？姿俣鹊囊蛩睾芏啵蓺w納為兩個基本因素：
A.供給型材斷面各部分的金屬分配流量是否合適。即型材各部分?jǐn)嗝娣e之比與相應(yīng)供給部分的金屬流量之比是否相等；
B.金屬流動時，所受摩擦阻力的大小，當(dāng)供給型材某一部分的金屬量越多，摩擦阻力越小時，型材這一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢。
2.在模具合格后第一時間進(jìn)行氮化處理，使表面強(qiáng)化后更好的應(yīng)對生產(chǎn)。在生產(chǎn)過程中盡量避免模具的頻繁上下機(jī)，盡可能的減少模具因驟冷驟熱從而導(dǎo)致綜合性能的下降。
3.模具后期的維護(hù)保養(yǎng)也很重要，在進(jìn)倉前務(wù)必清潔干凈噴上防銹劑。由以上看來，對多孔模壽命進(jìn)行適當(dāng)?shù)奶嵘且豁?xiàng)綜合的系統(tǒng)工程，必須實(shí)施全面的模具追蹤管控制度才能實(shí)現(xiàn)。
通過對多孔鋁型材擠壓模具在制造、使用過程中常見的問題及特性分析，淺析在制造過程中預(yù)見性的解決相應(yīng)問題及后續(xù)的維護(hù)使用情況。
三、鋁型材擠壓模具修模方法
多孔擠壓模具維修首先要解決出料長短問題，在模具修復(fù)時盡量不要動工作帶或燒焊，最好是通過調(diào)節(jié)導(dǎo)流板或焊合室的流量來達(dá)到模具的修復(fù)，這樣可以盡量保持?jǐn)D壓模具的穩(wěn)定性。對于多孔模具的清潔很有必要，很多角落、細(xì)微處有許多手工難以拋光打磨好的地方我們一般采用拋光噴砂機(jī)對其進(jìn)行表面清潔。
1、有縫角或焊合不良
空心鋁合金型材采用平面分流組合模擠壓，金屬經(jīng)過分流、焊合的過程，所以空心型材是存在焊合線的，如果金屬焊合不好出現(xiàn)縫隙，則是一種缺陷。
產(chǎn)生縫隙的原因有兩個，一是分流孔、焊合室狹小，金屬供流不足，金屬在焊合室沒有形成足夠的靜水壓力，產(chǎn)品未焊合好而流出?？?，導(dǎo)致制品存在焊合縫隙;二是過量潤滑和不良潤滑引起空心型材焊合不良導(dǎo)致。前者可采用研磨或銑削擴(kuò)大分流孔和焊合室面積，加大金屬供流，使金屬在焊合室內(nèi)能夠形成足夠的靜水壓力加以解決，后者采用無潤滑擠壓工藝即可。
2、鋁合金型材壁出現(xiàn)下凹或上凸的弓形面
1)、空心鋁合金型材壁下凹弓形面產(chǎn)生原因：模芯工作帶低于下模模孔工作帶，模芯工作帶的有效長度過短所引起。
修正方法：在模芯和下模之間放置隔環(huán)，使模芯工作帶在受力狀態(tài)下與下模?？锥◤綆У雀?。同時，在下模的出口部位減掉同一厚度。
2)、空心鋁合金型材壁外凸產(chǎn)生原因：模具使用時間過長，模芯工作帶嚴(yán)重磨損，出現(xiàn)溝槽，加大了摩擦阻力，金屬流動緩慢引起空心型材壁外凸。
修正方法：如果型材壁厚公差允許的話，可以銼修或打磨模芯的工作帶表面，降低摩擦阻力;如果模芯工作帶磨損程度很嚴(yán)重，且型材壁厚已達(dá)到上偏差時，可將模子預(yù)熱到300℃左右，補(bǔ)焊模芯外形，再銼修到要求尺寸并拋光后使用;如果模芯工作帶沒有被磨壞，則銼一銼模芯工作帶外側(cè)阻礙處和內(nèi)側(cè)的滯留處即可。
3、鋁合金型材表面條紋
擠壓型材外表面出現(xiàn)條紋，在陽極氧化后表現(xiàn)更為明顯。該缺陷多見于型材壁厚差大的部位、分流橋下金屬的焊合部位和內(nèi)側(cè)帶有“枝杈”處及螺紋孔處的背面上。
產(chǎn)生原因：
1)、型材內(nèi)側(cè)的“枝杈”和螺紋孔部位因金屬供流不足或過量引起表面條紋;
2)、模具分流橋下的焊合區(qū)部位引起的型材表面條紋;
3)、型材斷面圖設(shè)計存在的問題，由于型材的壁厚差大，工作帶長度突變處的部位在陽極化后產(chǎn)生條紋狀色差;
4)、因機(jī)臺冷卻能力不夠，造成陽極化后黑色斑紋區(qū)域;
5)、鑄坯本身的質(zhì)地不好，影響擠壓材陽極化后條紋色差。
修正方法：
1)、檢查客戶的圖紙上在型材裝飾面是否存在諸如型材壁厚差大、枝杈和螺紋孔;
2)、分流橋應(yīng)設(shè)計在型材非裝飾面上，在保證模子強(qiáng)度的同時，焊合室應(yīng)盡可能大一些，使金屬能夠形成足夠的靜水壓力;
3)、大直徑管材或大尺寸空心型材模，在陽模上可設(shè)有上焊合室;
4)、型材內(nèi)側(cè)的“枝杈”或螺紋孔處條紋，其修模方法是拋光這些部位的?？坠ぷ鲙А⒋蚰ス饣?，或者修改或減少這些部位的連接過渡半徑;
5)、有時條紋是由鑄坯材質(zhì)本身形成的，要求鑄坯的加熱溫度均勻，均勻化退火徹底;
6)、擠壓材出?？字?，其晶粒度取決于進(jìn)入淬火區(qū)的溫度和淬火區(qū)冷卻速度。如果冷卻溫度過低、冷卻速度不均勻會造成晶粒過大或晶粒大小不均，在陽極化后色差會更加明顯，要求操作人員及時調(diào)整冷卻系統(tǒng)的風(fēng)壓和冷卻水壓的大小。
4、鋁合金型材彎曲和扭擰
產(chǎn)生原因：
1)、模芯和下?？椎墓ぷ鲙浜喜缓侠?，引起型材各部位金屬流速不均;
2)、對稱空心型材模的分流孔大小和位置加工不對稱，金屬供流不均衡，引起金屬流速不均勻;
3)、分流孔加工不規(guī)整或者在模芯上有阻礙物阻礙金屬流動。
修正方法：
1)、用適當(dāng)?shù)姆椒ù蚰ツＰ净蚍至骺椎某隹诓课?，必要時適當(dāng)擴(kuò)大這些分流孔使供料均衡。
2)、用打磨方法去掉阻礙物。
總之，多孔模具的最終成功，依靠的是一整套環(huán)節(jié)。任何一個環(huán)節(jié)的疏忽都不可能使多孔模具的效能最大化。至此，一定要加強(qiáng)工序間的完美連接。同時我們更應(yīng)在現(xiàn)有的經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上，不斷開拓出更多、更新、更好的對提升多孔擠壓模具壽命及效率的舉措。
以上就是100唯爾(100vr.com)小編為您介紹的關(guān)于擠壓模具的知識技巧了，學(xué)習(xí)以上的模具修理經(jīng)驗(yàn)講解：多孔鋁型材擠壓模具的修模問題知識，對于擠壓模具的幫助都是非常大的，這也是新手學(xué)習(xí)模具專業(yè)所需要注意的地方。如果使用100唯爾還有什么問題可以點(diǎn)擊右側(cè)人工服務(wù)，我們會有專業(yè)的人士來為您解答。
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